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　　沖壓工藝可分為分離工序和成型工序兩大類(lèi)。分離工序包括落料、沖孔、修邊等，成型工序包括拉伸、彎曲、翻邊等。針對(duì)各工序中可能會(huì)存在的起皺、開(kāi)裂、回彈缺陷，提出較為詳細(xì)的預(yù)防措施與解決方案。

　　1、起皺

　　起皺缺陷產(chǎn)生的根本原因是由于板料受到擠壓，當(dāng)平面方向的主、次應(yīng)力達(dá)到程度時(shí)，厚度方向失穩(wěn)。按照皺紋形成原因不同，可將其分為兩種類(lèi)型，一種是由于進(jìn)入凹模腔內(nèi)材料過(guò)多而形成的材料堆積起皺；二種是由于板料厚度方向失穩(wěn)或拉應(yīng)力不均勻而產(chǎn)生的失穩(wěn)起皺。為了該缺陷，具體的解決思路如下：(1)從產(chǎn)品設(shè)計(jì)角度考慮：盡量減小翻邊高度；使造型劇變區(qū)域呈順滑狀態(tài)連接；對(duì)于產(chǎn)品易起皺部位可適當(dāng)?shù)卦黾游显煨停?2)從沖壓工藝設(shè)計(jì)方面出發(fā)：增大壓邊力，控制進(jìn)料速度；工藝補(bǔ)充增加圓形或方形拉延筋；在合理范圍內(nèi)增加成形工序；(3)對(duì)于沖壓材料的選擇：在滿(mǎn)足產(chǎn)品性能的情況下，對(duì)于一些易起皺的零件，應(yīng)選用成形性較好的材料。

　　2、開(kāi)裂

　　開(kāi)裂缺陷形成的根本原因在于材料在拉伸的過(guò)程中，應(yīng)變超過(guò)其，較直觀的表現(xiàn)是制件表面產(chǎn)生肉眼可見(jiàn)的裂紋。通?？梢詫⑵浞譃槿N類(lèi)型：一種是由于材料杭拉強(qiáng)度不足而產(chǎn)生的破裂，斷裂原因一般是由于凸、凹模圓角處局部受力過(guò)大造成的；二種是由于材料變形量不足而破裂，如尖點(diǎn)部位的開(kāi)裂；三種是由于材料內(nèi)有雜質(zhì)引起的裂紋。因此，為了預(yù)防斷裂缺陷，較根本的措施是減少應(yīng)力集中現(xiàn)象。具體方案如下：(1)選擇合理的坯料尺寸和形狀；(2)調(diào)整拉延筋參數(shù)，防止由于脹力過(guò)大引起破裂；(3)增加工藝切口，材料合理流動(dòng)，變形均勻；(4)改變潤(rùn)滑條件，減小摩擦力，增大進(jìn)料速度；(5)減小壓邊力或采用可變的壓邊力，以控制進(jìn)料阻力；(6)采用延展性和成形性較好的材料，減少裂紋。

　　3、回彈

　　絕大部分沖壓制件都會(huì)產(chǎn)生回彈缺陷，回彈產(chǎn)生的根本原因可歸納如下，即零件在沖壓變形后，材料由于彈性卻載，導(dǎo)致局部或整體發(fā)生變形。沖壓材料、壓力大小和模具狀態(tài)等都會(huì)影響回彈。對(duì)于回彈缺陷，解決思路如下u.(1)補(bǔ)償法，即根據(jù)彎曲成形后沖壓件回彈量的大小，預(yù)先在模具上作出等于此工件回彈量的坡度，來(lái)補(bǔ)償工件成型后的回彈，該方法中所需補(bǔ)償?shù)幕貜椓看笮≈饕罁?jù)人工經(jīng)驗(yàn)估計(jì)或CAE數(shù)值模擬分析結(jié)果來(lái)確定；(2)拉彎法：在板料彎曲的同時(shí)施加拉力，以此使得板料內(nèi)部的應(yīng)力分布較為均勻，進(jìn)而減少回彈量；(3)局部加壓法：使變形區(qū)變?yōu)槿蚴軌旱膽?yīng)力狀態(tài)，從根本上改變彈性變形的性質(zhì)；(4)通過(guò)局部加筋及其他增加剛度的方法，以提高沖壓件剛度，減少變形。